见证我国镁冶炼工艺的创新“节能环保蓄热式炼镁炉窑技改创新项目”推介会在西安召开
- 发布人：管理员
- 发布时间：2009-04-23
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本报讯 4月16日~17日，由中国有色金属工业协会镁业分会举办的“节能环保蓄热式炼镁炉窑技改创新项目”推介会在古城西安召开，会议以全面提高镁冶炼企业的技术装备水平，提升镁冶炼节能减排综合能力，促进行业技术改造和产业升级为主题，推介多项镁冶炼新技术新工艺，为受金融危机影响的镁工业带来技术进步和产业提升的春风，为镁工业提出了“化危为机”的发展之路。由于会议主题明确，多项创新的镁冶炼工艺发布，吸引了众多镁企业及科研单位的参与，与会人数超过400人。
会议主要的演讲和论文发布吸引了业内人士的眼球，会议推出的创新项目涵盖了节能减排技术在还原炉中的开发与应用、竖式预热矿石和竖式冷却煅白的回转窑、立式模块还原炉、连续蓄热精炼炉、竖罐式蓄热还原炉、大容量粗镁及镁合金连续精炼炉（盐浴槽法）、两段式煤气发生炉、扒渣机的应用以及电内热法炼镁新工艺新装备。从发布的信息中足以看到我国镁工业在镁冶炼金属进步中做了大量的工作，取得了令人瞩目的进步，镁业工作者、技术专家为镁工业打破高耗能低水平的现状付出了艰辛的努力。这些努力将对促进镁冶炼产业技术升级和提高产业竞争力产生深刻的影响。
会议上，镁业分会会长吴秀铭以“加强创新 树立共赢理念 促进镁工业持续发展”为开篇，为会议立下了创新是镁工业发展的基石的主旋律。镁业分会常务副会长兼秘书长徐晋湘以“认清形势 树立信心 积极应对金融危机”的报告介绍我国镁工业的发展状况，面临的问题，提出了镁工业的发展方向。镁业分会顾问孟树昆作了“镁冶炼行业节能减排技术应用新进展”的报告，全面介绍近年来我国镁工业在镁冶炼方面的技术创新和技术进步。
会议发表了20余篇论文，如“高效节能与深度环保的镁冶金成套技术”、“蓄热式镁还原炉的技术革新与发展前景”、“多热源-点热法-内热式炼镁技术简介”等演讲受到了与会代表的欢迎。
会议还设立了企业信息发布及交流平台，数十家企业、科技院所面对面交流信息，探讨合作，成为本次会议的一个新亮点。
镁冶炼工艺的创新不断进步 新的技术创新不断涌现
会议中释放的信息表明，我国镁工业从没有间断过工艺提升、技术创新的步伐。镁业分会顾问孟树昆算了一笔帐，技改前，以2004年为技改前时间段，绝大多数镁冶炼厂全部以直接燃煤作能源，当时的数据表明，还原炉烟气温度1000~1100℃，出窑温度达850℃以上，废气带走的热量和设备散失的热量占热收入的65%以上，燃料消耗高、能源利用率低，同时排放大量SO2、CO2、NOx等有害气体。粗放式的生产经营，低效高耗是当时镁产业的写证。
2004年后，以采用清洁能源（气体燃料）和引进蓄热式高温空气燃烧技术改造和提升装备水平的应用吹响了镁产业金属进步、产业提升的号角。自那时起，我国镁产业的冶炼工艺的创新不断进步，新的技术创新不断涌现。
2004年8月，镁业分会“对提升皮江法炼镁产业水平的指导意见”出台，成为镁产业技术提升的分水岭。该意见强调以高新实用技术改造和提升皮江法炼镁的机械化和自动化水平，采用切实可行的综合利用和环保治理措施，实现节约资源、能源，改善劳动条件和环境，提高劳动生产率，稳定产品质量。提出，企业应积极创造条件，形成：煤-焦-半焦-焦炉（半焦）煤气-发电-硅铁-原镁-镁合金-镁加工材或镁制品-还原渣制水泥和制免烧砖的完整产业链，构建循环经济模式的镁产业群。采用清洁能源，以焦炉煤气、半焦煤气、发生炉煤气、天然气或水煤浆为燃料，全面改造落后的镁冶炼生产工艺。
自此，以镁行业龙头企业开始加大提升力度，在技术工艺装备方面，依靠科技进步，开展了一系列技术创新与技术改造项目，在工艺、装备上做了很多尝试并在生产实践中取得了很好效果，蓄热式燃烧技术在镁产业得到了广泛的应用。如在产焦或靠近产焦区利用焦炉煤气和半焦煤气这一清洁能源是当时皮江法炼镁实现节能、改善环保的有效途径之一。目前共有国内23家镁厂利用半焦煤气，用发生炉煤气的有27家，共有63家企业用上气体清洁能源，均可节省40%以上的能耗。纵观镁行业技术创新的路程，可以看出，我国镁行业从三个方面取得优异的成果。
首先，回转窑余热的有效利用，提高了镁产业装备水平。一些企业已经开始了对热法炼镁工艺装备系统热能的利用，按循环经济理念，着力实现能源梯级有效利用，提高能源使用效率，达到节能降耗目的。如，银光华盛镁业煅白回转窑采用新兴河北工程技术有限公司的技术装备，技改后，每年18万吨的煅白产能，吨煅白燃煤消耗由原来的 400kg/t降到现在的250kg/t，年节煤达27000吨，煤粉按700元/吨计算，年节约燃料费用可达1890万元，增产带来的效益3836万元。
其二，还原炉、精炼炉节能效果显著，目前，全国镁冶炼企业已有50多家不同程度地采用了蓄热式还原炉技术装备。已改造完成的精炼炉和还原炉在节能效果上是很明显的。如，山西闻喜宏富镁业在还原炉上节能率超过60%，生产1吨镁锭耗煤2.5吨。另一家山西银光镁业是在还原炉和精炼炉上都采用蓄热技术，其单位产品吨镁锭耗燃煤2.3吨，节能（煤）率超过50%。
其三，使用清洁能源-煤制气-洁净煤气-达到减排效果。企业采用二段式煤气发生炉冷净煤气系统是煤炭清洁燃烧技术，有酚水回收综合利用，经过脱硫净化和深度除尘、除焦油，可吸入颗粒物含量低于50mg/Nm3，硫含量低于150mg/Nm3，尾气排放达到国家环保排放标准后，送到还原炉的煤气是洁净的，从能源的源头-煤制气有效治理污染物。
创新永远是镁工业发展的主题
镁业分会会长吴秀铭多次在会上强调，创新是镁行业发展永恒的主题，只有坚持创新、自主创新才是镁业发展永不枯竭的动力。从会议上发布的镁业创新信息中，已经看到创新带来的成果。北京科技大学热能工程系教授夏德宏在会议上介绍了高效节能与深度环保的镁冶金成套技术的开发情况，其中包括U型直接蓄热白云石煅烧窑、大型蓄热式金属镁还原炉、连续蓄热式金属镁精炼炉的新技术。
专家称，U型直接蓄热白云石煅烧窑具有高效率、高活性、低灼减、低成本等特点，不仅节约能源，污染物排放少，而且煅白活性度和灼减量指标均高于其它煅烧设备。大型蓄热式金属镁还原炉具有高产能、低消耗特性，它将蓄热式高温燃烧技术和计算机远程自动化控制系统集于一身，不仅满足金属镁还原工艺的温度精度要求、快速升温、长时间保温的要求，而且节约能源，减少硅铁消耗，降低料镁比，有效缩短还原时间，降低劳动强度，改善操作环境，减少人工。连续蓄热式金属镁精炼炉使用连续蓄热式燃烧技术，采用连续蓄热的热回收泵燃烧系统，充分利用烟气的显热预热空煤气，以达到节约燃料、降低成本的目的，有效提高炉子的热效率。
夏德宏还提出了高效节能与深度环保的镁冶金成套技术开发八个目标，单炉产量提高100%以上；亿元投资产能提高100%以上；全系统的能源利用率提高100%以上；还原罐和精炼坩锅寿命提高100%以上；废渣利用率达到100%；硅铁消耗降低10%；生产周期缩短20%以上；污染物排放减少50%以上。
西安科技大学材料学院院长王晓刚在会议上介绍了多热源-内热式-电热法炼镁技术，令人耳目一新。这项技术始于2007年国家科技部支撑计划项目--多热源内热试验炉工艺及装备的研究。该项技术针对传统皮江法还原罐内传热缓慢，还原周期长的缺点，设想在还原罐内设置若干发热体，以缩小传热距离，加快传热速度，提高反应效率。通过计算机模拟罐（炉）内的传热传质规律。多热源－内热式－电热法炼镁技术的创新点在于，以内加热代替外加热使传热效率大幅度提高，炉内温度场更趋均匀，能量利用率高。显著提高了反应速度，缩短了还原时间，提高了镁收率。用还原炉替代还原罐，摆脱容器还原的旧模式，实现集约化生产。立式炉体和自动化装卸料系统可实现连续式还原，提高生产效率，降低劳动强度，减少乃至消除粉尘污染。实现清洁生产。
据悉，多热源-内热式-电热法炼镁新工艺有望解决我国目前传统皮江法工艺诸多缺陷，将从根本上提升我国金属镁冶炼行业的技术水平。
两天的会议涵盖了我国镁冶炼技术的长足发展，会议中透露的积极的信息，表明我国镁工业将打破技术瓶颈，大幅降低能耗，摆脱“三高”的帽子，以实现我国镁工业健康环保、可持续发展的目标
会议主要的演讲和论文发布吸引了业内人士的眼球，会议推出的创新项目涵盖了节能减排技术在还原炉中的开发与应用、竖式预热矿石和竖式冷却煅白的回转窑、立式模块还原炉、连续蓄热精炼炉、竖罐式蓄热还原炉、大容量粗镁及镁合金连续精炼炉（盐浴槽法）、两段式煤气发生炉、扒渣机的应用以及电内热法炼镁新工艺新装备。从发布的信息中足以看到我国镁工业在镁冶炼金属进步中做了大量的工作，取得了令人瞩目的进步，镁业工作者、技术专家为镁工业打破高耗能低水平的现状付出了艰辛的努力。这些努力将对促进镁冶炼产业技术升级和提高产业竞争力产生深刻的影响。
会议上，镁业分会会长吴秀铭以“加强创新 树立共赢理念 促进镁工业持续发展”为开篇，为会议立下了创新是镁工业发展的基石的主旋律。镁业分会常务副会长兼秘书长徐晋湘以“认清形势 树立信心 积极应对金融危机”的报告介绍我国镁工业的发展状况，面临的问题，提出了镁工业的发展方向。镁业分会顾问孟树昆作了“镁冶炼行业节能减排技术应用新进展”的报告，全面介绍近年来我国镁工业在镁冶炼方面的技术创新和技术进步。
会议发表了20余篇论文，如“高效节能与深度环保的镁冶金成套技术”、“蓄热式镁还原炉的技术革新与发展前景”、“多热源-点热法-内热式炼镁技术简介”等演讲受到了与会代表的欢迎。
会议还设立了企业信息发布及交流平台，数十家企业、科技院所面对面交流信息，探讨合作，成为本次会议的一个新亮点。
镁冶炼工艺的创新不断进步 新的技术创新不断涌现
会议中释放的信息表明，我国镁工业从没有间断过工艺提升、技术创新的步伐。镁业分会顾问孟树昆算了一笔帐，技改前，以2004年为技改前时间段，绝大多数镁冶炼厂全部以直接燃煤作能源，当时的数据表明，还原炉烟气温度1000~1100℃，出窑温度达850℃以上，废气带走的热量和设备散失的热量占热收入的65%以上，燃料消耗高、能源利用率低，同时排放大量SO2、CO2、NOx等有害气体。粗放式的生产经营，低效高耗是当时镁产业的写证。
2004年后，以采用清洁能源（气体燃料）和引进蓄热式高温空气燃烧技术改造和提升装备水平的应用吹响了镁产业金属进步、产业提升的号角。自那时起，我国镁产业的冶炼工艺的创新不断进步，新的技术创新不断涌现。
2004年8月，镁业分会“对提升皮江法炼镁产业水平的指导意见”出台，成为镁产业技术提升的分水岭。该意见强调以高新实用技术改造和提升皮江法炼镁的机械化和自动化水平，采用切实可行的综合利用和环保治理措施，实现节约资源、能源，改善劳动条件和环境，提高劳动生产率，稳定产品质量。提出，企业应积极创造条件，形成：煤-焦-半焦-焦炉（半焦）煤气-发电-硅铁-原镁-镁合金-镁加工材或镁制品-还原渣制水泥和制免烧砖的完整产业链，构建循环经济模式的镁产业群。采用清洁能源，以焦炉煤气、半焦煤气、发生炉煤气、天然气或水煤浆为燃料，全面改造落后的镁冶炼生产工艺。
自此，以镁行业龙头企业开始加大提升力度，在技术工艺装备方面，依靠科技进步，开展了一系列技术创新与技术改造项目，在工艺、装备上做了很多尝试并在生产实践中取得了很好效果，蓄热式燃烧技术在镁产业得到了广泛的应用。如在产焦或靠近产焦区利用焦炉煤气和半焦煤气这一清洁能源是当时皮江法炼镁实现节能、改善环保的有效途径之一。目前共有国内23家镁厂利用半焦煤气，用发生炉煤气的有27家，共有63家企业用上气体清洁能源，均可节省40%以上的能耗。纵观镁行业技术创新的路程，可以看出，我国镁行业从三个方面取得优异的成果。
首先，回转窑余热的有效利用，提高了镁产业装备水平。一些企业已经开始了对热法炼镁工艺装备系统热能的利用，按循环经济理念，着力实现能源梯级有效利用，提高能源使用效率，达到节能降耗目的。如，银光华盛镁业煅白回转窑采用新兴河北工程技术有限公司的技术装备，技改后，每年18万吨的煅白产能，吨煅白燃煤消耗由原来的 400kg/t降到现在的250kg/t，年节煤达27000吨，煤粉按700元/吨计算，年节约燃料费用可达1890万元，增产带来的效益3836万元。
其二，还原炉、精炼炉节能效果显著，目前，全国镁冶炼企业已有50多家不同程度地采用了蓄热式还原炉技术装备。已改造完成的精炼炉和还原炉在节能效果上是很明显的。如，山西闻喜宏富镁业在还原炉上节能率超过60%，生产1吨镁锭耗煤2.5吨。另一家山西银光镁业是在还原炉和精炼炉上都采用蓄热技术，其单位产品吨镁锭耗燃煤2.3吨，节能（煤）率超过50%。
其三，使用清洁能源-煤制气-洁净煤气-达到减排效果。企业采用二段式煤气发生炉冷净煤气系统是煤炭清洁燃烧技术，有酚水回收综合利用，经过脱硫净化和深度除尘、除焦油，可吸入颗粒物含量低于50mg/Nm3，硫含量低于150mg/Nm3，尾气排放达到国家环保排放标准后，送到还原炉的煤气是洁净的，从能源的源头-煤制气有效治理污染物。
创新永远是镁工业发展的主题
镁业分会会长吴秀铭多次在会上强调，创新是镁行业发展永恒的主题，只有坚持创新、自主创新才是镁业发展永不枯竭的动力。从会议上发布的镁业创新信息中，已经看到创新带来的成果。北京科技大学热能工程系教授夏德宏在会议上介绍了高效节能与深度环保的镁冶金成套技术的开发情况，其中包括U型直接蓄热白云石煅烧窑、大型蓄热式金属镁还原炉、连续蓄热式金属镁精炼炉的新技术。
专家称，U型直接蓄热白云石煅烧窑具有高效率、高活性、低灼减、低成本等特点，不仅节约能源，污染物排放少，而且煅白活性度和灼减量指标均高于其它煅烧设备。大型蓄热式金属镁还原炉具有高产能、低消耗特性，它将蓄热式高温燃烧技术和计算机远程自动化控制系统集于一身，不仅满足金属镁还原工艺的温度精度要求、快速升温、长时间保温的要求，而且节约能源，减少硅铁消耗，降低料镁比，有效缩短还原时间，降低劳动强度，改善操作环境，减少人工。连续蓄热式金属镁精炼炉使用连续蓄热式燃烧技术，采用连续蓄热的热回收泵燃烧系统，充分利用烟气的显热预热空煤气，以达到节约燃料、降低成本的目的，有效提高炉子的热效率。
夏德宏还提出了高效节能与深度环保的镁冶金成套技术开发八个目标，单炉产量提高100%以上；亿元投资产能提高100%以上；全系统的能源利用率提高100%以上；还原罐和精炼坩锅寿命提高100%以上；废渣利用率达到100%；硅铁消耗降低10%；生产周期缩短20%以上；污染物排放减少50%以上。
西安科技大学材料学院院长王晓刚在会议上介绍了多热源-内热式-电热法炼镁技术，令人耳目一新。这项技术始于2007年国家科技部支撑计划项目--多热源内热试验炉工艺及装备的研究。该项技术针对传统皮江法还原罐内传热缓慢，还原周期长的缺点，设想在还原罐内设置若干发热体，以缩小传热距离，加快传热速度，提高反应效率。通过计算机模拟罐（炉）内的传热传质规律。多热源－内热式－电热法炼镁技术的创新点在于，以内加热代替外加热使传热效率大幅度提高，炉内温度场更趋均匀，能量利用率高。显著提高了反应速度，缩短了还原时间，提高了镁收率。用还原炉替代还原罐，摆脱容器还原的旧模式，实现集约化生产。立式炉体和自动化装卸料系统可实现连续式还原，提高生产效率，降低劳动强度，减少乃至消除粉尘污染。实现清洁生产。
据悉，多热源-内热式-电热法炼镁新工艺有望解决我国目前传统皮江法工艺诸多缺陷，将从根本上提升我国金属镁冶炼行业的技术水平。
两天的会议涵盖了我国镁冶炼技术的长足发展，会议中透露的积极的信息，表明我国镁工业将打破技术瓶颈，大幅降低能耗，摆脱“三高”的帽子，以实现我国镁工业健康环保、可持续发展的目标
